目前，阳极氧化、电泳涂装及粉末喷涂是铝型材的表面处理方式三大主体之一，每种方式都各有优势，分别占有相当的市场份额。粉末喷涂采用的是粉末涂料，工艺上采用静电喷涂，利用摩擦喷枪的作用，在加速风的作用下使粉末颗粒喷出时携带正电荷，与带负电荷的型材接触产生静电吸附现象，然后经过高温固化处理，增强了涂料的吸附强度，有效防止漆膜脱落。

　　可是令粉末喷涂的技术人员感到头疼的一个常见问题就是粉末涂料涂层表面突出的粒子-颗粒。颗粒严重影响铝型材表面涂层的装饰性。关于粉末颗粒产生以及如何减低颗粒的出现，我们一起来了解一下。

　　被涂装铝型材的材质

　　喷涂时应尽量对被涂工件表面打磨光滑、平整，表面没有氧化皮和微细孔，如果有条件还可以对其进行预烘烤，也能有效降低颗粒的形成。

　　工件表面处理

　　一般粉末喷涂铝材工件需要经过如下的工艺流程：上架-除油-水洗-铬化-……-固化-卸料;其中在表面处理过程中的铬化残渣等杂质可能会附着在工件上，从而造成成膜后颗粒的存在。

　　涂装工作环境

　　喷粉房的周围生产环境，将直接影响涂膜的表面质量，对于电晕放电的静电喷枪的涂装，环境中的一些粉尘和颗粒物被带进粉末涂装的粉房，通过静电作用使带电杂质吸附在涂装物表面，在粉末熔融流平时，成为涂膜表面颗粒。整洁的生产环境对产品质量有良好的作用。生产车间周围的环境一定要整洁，清除泥砂杂物;车间门窗应尽量少开，可安装排气扇以解决通风问题;进入车间的人员应换上工作服及换鞋;搞好车间内卫生工作;经常用半湿的布擦生产设备或者用吸尘器去除车间各处的粉尘。

　　涂膜的厚度控制

　　对喷涂的技术人员来说，都明白如果涂膜过薄，除了会出现颗粒外，还会产生流平差、橘皮严重、而且浅色品种的遮盖力差，同时涂膜的耐酸、耐碱、耐盐、耐水等性能差。适当的增加涂膜厚度，能有效减少颗粒的形成，涂膜也不应过厚，一般太厚的话会影响被涂工件的尺寸，在耐冲击、柔韧性、附着力等性能下降，一般涂层厚度控制在40~120um为正常。我们可以通过下列方式来控制膜厚：

　　a、粉房中的喷枪的数目和排列方式;

　　b、喷枪的出粉量和空气压力(出粉、雾化、流化参数);

　　c、传送链的运转速度，即链速;

　　d、被涂工件的悬挂方式和排列。

　　回收粉末的处理

　　对大部分企业来说，回收粉末一般有如下几种处理：

　　1、传送带回收的全自动粉末涂装系统中，喷逸的粉末经自动回收过筛后，再与新粉末涂料混合继续供给粉末喷枪用，此种回收粉末的质量是比较稳定的，不易产生颗粒;

　　2、旋风分离器和袋滤器两极回收系统中，旋风分离器一级回收的粉末经振动筛过筛后与供粉系统循环时，基本对涂装的影响不大，也不易产生颗粒;

　　3、对于手工喷涂的涂装系统回收的粉末，因为环境的灰尘和杂质容易带进回收粉末中，回收以后必须经过120目以上的震动筛。粉末的回收再利用，吸附于型材表面的粉末仅占所有喷枪出粉量的1/3左右，散落在喷房内的粉末较多，回收粉必须与新添加粉按适当的比例混合使用，效果比较好，所以粉末应及时回收再利用。

　　粉末涂料本身有颗粒

　　粉末涂料的颗粒基本上可以分为机械杂质、胶化物颗粒。机械杂质颗粒主要来源于材料本身、生产过程和设备磨损、生产过程中环境带入的杂物;胶化物颗粒主要是来自生产过程中的挤出过程所使用的树脂原材料。所以要加强原材料进厂检验，防止这样的情况发生。

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