2020 年 7 月 31 日，广东省有色金属学会铝加工专业委员会专家对广东新合铝业新兴有限公司进行了走访，旨在精准了解新河铝业的生产经营状况和发展需求，传播国家政策及探讨铝加工行业发展趋势，推动铝加工行业技术进步和管理水平的整体提升。

参与此次走访的专家有广东省有色金属学会铝加工专业委员会主任潘学著以及王迎新、何家金、史宏伟、蓝文辉、黄日勇、丁冈平、王少红等，在新河铝材常务副总经理陈其联、总经理助理李健等中高层的陪同下，参观了熔铸车间、模具立体式仓库、4000吨挤压线、型材表面处理车间、自动化立体成品仓库等。一致被新河铝业完善的产业链、智能化立体仓库、高标准产品审核以及高秩序、高效率地协调运作所震撼。

随后召开座谈会听取相关情况介绍，了解新合铝业需重点解决的难题，并针对“焊合线、暗影问题、模具变形问题、质检标准、材料应用、铝棒均质”几大难点进行了交流研讨。现场交流气氛热烈，部分热门话题更引起多方激烈讨论。

关于焊合线部分卷入杂质问题，何家金表示：以中航挤压生产的大棒与小棒为例，他们生产的都必须刨皮，防止外皮杂质进入焊合线中，可是建筑铝材生产却很少见有企业加入刨皮的工序，对于高端要求的型材，可以采用刨皮工艺。我们的观念要跟上，既然高端质量要求在这了，不应该在专业设备上吝啬。

关于怎么减少和避免表面焊合线问题，王迎新表示：这实际上是金属晶粒取向的问题，生产出来之后的金属面看似平整，但实际上有着细微的金属晶粒取向不同，一旦有光线照射，这些细微的金属晶粒取向不同就会显现出条纹，从不同的方向看同一个部位就会产生所谓的焊合条纹。产生这种现象的原因，是材料流动的剪切机理不一样。国内在处理这方面的问题仍然有凭借经验主义的局限性，国外在这方面的处理，更加的技术理论化也更细化。

关于模具变形导致的金属流动不平衡，出现暗影的问题，潘学著表示：在壁厚变化大的部位或者丁字部位，金属流动不平衡导致出现暗影问题，对修模工修模水平要求非常高。我们国内模具抛光大多是依靠人工技术，凭经验，但是国外模具大多采用机械化抛光，对这种问题能处理得很好，而且他们很少不用手工修模具，以前参观的一个美国工厂氧化车间里的挂具钳工兼职修模工，能对付一般修模问题。高质量要求的工厂可赏试这种方法解决了这方面的疑难杂症。另一方面就是铝棒的质量相关，铝棒的质量要高，然后才是熔铸挤压的问题。

关于挤漆方面，要怎样才能放行，质量标准判定的问题，丁冈平表示：挤漆的标准是很难把控的，所以认为分三个方面解决问题比较好。第一个就是跟客户确定标准，确定基础线，超过基础线的就不合格，这是前期的协定。第二个就是模具方面的问题，这是专业设计的问题。第三个就是挤压工的操作问题，他是否严格按照工序进行，快慢调整、前后模具开启的速度差、时差。不存在一个硬性标准可以让产品满足所有客户的，前期协定好基础线方案，以满足客户标准为前提才是最稳妥的解决办法。

关于以前穿胶只要大于12°就直接裂开的问题，黄日勇表示：设备这方面要注意，特别是滚压盘，一旦上到了T6级别的，从前生产使用的滚压盘就不满足生产要求了，强行使用肯定会导致滚压盘变形，受力不均匀会令局部的滚压力大幅上升，综合来说，就是这几个方面，一个就是换新的滚压盘，另一方面就是降低滚压的速度，再就是采纳最顶尖的工艺班子来操作了。

关于均质铝棒到底有没有好处，及成本问题，潘学著表示：使用均质铝棒短期不会直接看出它的效益，但是投入后续加工生产之后，均质的铝棒挤压效率至少可以提升百分二十以上，它是一个综合性的收益。至少高质量要求型材，特殊材料（出6063合金外）、大棒是一定要均质的，不然后续修模成本高，挤压很少的铝棒就要卸模。这账单一算，问题就出来了，均质铝棒直接看是两百块钱的事情，但是长远的看，它却省掉了后面两千多块都不能解决的问题，包括氧化返工，报废，夹杂，线纹等一系列问题。它带来的间接效益非常高。

均质效果好是可以提高挤压速度，提高表面质量，对生产高表面质量要求产品尤其重要。可以很好解决氧化焊合线，减少表面渣粒，线纹等缺陷很有帮助，可以极大的减少后工序报废和返工，降低生产成本，及时交货。

此次考察交流，从行业需求的不同角度来探讨行业亟待解决的问题，达到信息互通，规范行业竞争关系，从交流中成长，从沟通中解决众多共性问题。广东省有色金属学会铝加工专业委员会今后进行更多考察活动，加强会员单位之间的密切联系，推动行业技术进步和管理水平的整体提升。

关于广东新合铝业新兴有限公司，一直以来的核心竞争力是装饰铝型材，是大家公认的家装行业装饰型材第一品牌。新河铝材规划的挤压生产线有60多条，氧化立卧式的生产线有6条，喷涂的立卧式生产线有8条，还有两条氟碳生产线等。在生产配置方面，模具仓库和型材产品仓库都是全自动化的一体仓库，在挤压速度、挤压工艺、包括模具等，都严格使用家装铝型材的高标准、高要求来进行。

免责声明：此文章内容来源于敏桓传媒原创，如需转载请注明文章来源。